Братский завод ферросплавов в ходе экологической модернизации добился снижения объема выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух на 20%. Эта планка была преодолена по итогам 2022 года. Предприятию удалось первым в Братске достигнуть целевого показателя федерального проекта «Чистый воздух» нацпроекта «Экология».
Сегодня мэр Братска Сергей Серебренников посетил Братский завод ферросплавов, чтобы лично оценить произошедшие перемены. Над четырьмя заводскими трубами нет ни следа привычного дыма. Все потому, что в 2007 году, с приходом Группы «Мечел», было принято решение об отказе от устаревших низкоэффективных электрофильтров на газоочистных установках. В 2009-2010 годах на ГОУ стали использовать рукавные фильтры, позволяющие добиться уровня очистки выбрасываемых газов в 99,6% — это наилучшая доступная технология, существующая в металлургии на сегодняшний день.
Технология недешевая — на каждой газоочистной установке используется 7168 пятиметровых рукавных фильтров из мета-арамида, при этом срок их службы составляет 3-5 лет, а ежегодные затраты на замену составляют десятки миллионов рублей.
«При реализации программы экологической модернизации БЗФ 2022-2024 годов замене подлежат 28 672 фильтра на всех газоочистных установках. В 2022 году заменили рукавные фильтры на газоочистке №4, в данный момент завершаются работы по замене на газоочистной установке №1, до конца 2023 года проведут аналогичную работу на газоочистке №2. Затем придет очередь ГОУ №3», — говорится в сообщении.
Как рассказал главе города управляющий директор БЗФ Сергей Соколов, в марте 2020 года, на БЗФ состоялось историческое событие — в плавильном цехе запустили новую руднотермическую печь, снабженную автоматическим оборудованием. Она мощнее, производительнее и легче в обслуживании. На трех остальных печах постарались максимально изолировать рабочих от влияния вредных факторов — дыма, пыли и жара, в результате чего работа персонала стала во много раз безопаснее. Но, тем не менее, условия производства ферросилиция остаются одними из самых сложных — температура расплавленного металла, льющегося из горна, от 1650-ти до 1800 градусов.
Для сравнения, температура вулканической лавы доходит до 1250 градусов. И работники плавильного цеха — горновые и плавильщики — в момент выпуска ферросилиция находятся будто бы рядом с маленьким вулканом. Но благодаря тому, что удалось создать систему улавливания леточных газов и испарений металла, выделяющихся при выпуске металла, на рабочих местах стало меньше дыма и пыли — практически все газы с помощью насосов перенаправляются в газоочистные установки. В пультовых, где трудятся специалисты, смонтированы кондиционеры, налажена вентиляция и вытяжка, параметры работы оборудования выведены на экраны, и многие процессы контролируются нажатием кнопки.
Недавно на БЗФ смонтировали автоматическую систему пожаротушения в цехах. Она позволяет более оперативно обнаружить возгорание и предотвратить распространение огня, что очень важно в условиях «горячего» производства.
Система автоматически подает воду непосредственно к очагу. Все оборудование и программное обеспечение к нему – отечественного производства.
— Мы посмотрели — сегодня это совсем другой завод, видно, как изменилась обстановка в цехах, стало гораздо чище, задымленности практически нет. Поговорил с коллективом об условиях труда — настрой рабочих абсолютно нормальный. Надо сказать, что здесь очень наполненный социальный пакет — и рабочие об этом говорили, отмечали, что предприятие в таких рамках сегодня выстраивает работу. Будем двигаться дальше! И когда братчане видят трубы завода ферросплавов, которые не дымят — это не означает, что завод не работает. Это означает, что газоочистки работают эффективно, улавливают и пыль, и остальные примеси, которые выбрасывались в воздух. Оказывается, это не просто отходы, это ценное сырье, которое используется в разных областях нашей промышленности, в строительстве. Поэтому завод ферросплавов — он на подъеме. Он работает достаточно эффективно, и мы это сегодня отмечаем, — подчеркнул Сергей Серебренников.
Сергей Соколов рассказал, что в конце 2023 года планируется начать реализацию инвестиционного проекта по реконструкции второй руднотеромической печи. На нее потребуется около 2 лет.